天津委托加工生产品控工作报告
取自 食品百科全书
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[天津委托加工案例]
第一部分 xx公司加工现状
A、现行的生产工艺
1、工艺流程 化糖（奶量的5%）
原奶验收 双联过滤 真空脱气 板换冷却至4℃ 贮奶罐（夹层保温） 离 心分离及除杂 缓冲缸 UHT系统预热至60-70℃ 均质 UHT（137℃/3-4s） 冷却至43℃ 发酵罐 搅拌/接种 保温发酵 终点判定 混合/调配 参数检测
发酵剂置备 辅料溶解 均质 板换冷却 成品罐 参数检测 灌装 装箱/码垛 入库
2、工艺简述及存在的问题： 下面我以加工三吨原奶为例，简述一下各个工艺步骤的耗时及存在的:问题：
2.1、原奶验收 按照我公司提供的《原奶验收标准》进行验收。除美兰实验和抗生素检验两项耗时较长外， 其余各项共计耗时25分钟左右。为了更有效的监督原奶的质量，应增设PH值和电导率的检验。 该工序存在的主要问题： 无论是委托加工方还是我公司，都没有详细的统一的检验操作规程或是检验作业指导书，很不利于检验的控制和精准； 加工方化验室试剂，尤其是NaOH标准溶液的浓度经常变换，易造成人为的系统误差； 对于原奶没有进行有效的感官评定； 检验用仪器经常不进行校准，准确度差； 检验人员操作粗枝大叶，很不准确。
2.2、收奶 原奶验收合格后先到十里以外的地方过磅，往返需要半小时甚至更长时间。过完磅的原奶 经双联过滤、真空脱气、板换冷却后，泵入贮奶罐中。此过程耗时1-1.5小时。 该工序存在的主要问题： 一般牛乳的脱气温度在60℃左右效果比较好，所以脱气机应安装在贮奶罐之后，贮奶罐的奶经预热至60℃并脱气后再进行分离、（标准化）、均质。但由于设备安装已经定型，所以无法改进。 原奶贮奶罐无温度显示装置。
2.3、化糖 三吨奶所需化糖量为150公斤，糖水比例为1：1，化糖温度为80℃，此过程需半小时。为节省时间，应与收奶同步进行，但经常做不到。为缩短冷却时间，化糖温度控制在50-60℃即可，因为白砂糖在50℃与80℃的热水中的溶解度相差并不大。
2.4、净乳/均质/UHT 原奶打入糖液并与之混合后经离心净乳到缓冲缸，在UHT设备中预热到60℃左右进行均质然后迅速升温，137℃杀菌3-4s，冷却到43℃。此过耗时1.5小时。 该工序存在的主要问题： 牛奶离心后打入缓冲缸时，管道没有伸入缸底，而是从上部直接喷至缸壁流下，造成牛奶与空气混合，产生大量泡沫，进而造成对均质机的损害，并易造成UHT管道结垢。 UHT冷却所用冰水时常达不到要求：或是温度高，或是流量不稳，造成牛奶的冷却温度不能保证。 UHT设备连续工作超过2小时，便由于结垢不能保证杀菌温度，必须进行清洗后再使用，基于这一点，每次原奶的收购量最好不要超过4吨。 应当在调整杀菌温度前便调整均质机至所需压力，不得先调温后调压，以避免由于调压造成牛奶流量减小导致UHT管道结垢。 锅炉供气管道漏气较严重，UHT系统的蒸汽压力不能保证（冬天更甚）。
2.5、接种发酵 杀菌后的乳液进入到发酵罐，接入菌种，进行恒温发酵。一般耗时5-6小时。 此工序存在的主要问题： 接种量与配方要求不符。现行接种量为14.5Kg牛奶/1U菌种，而配方要求为20 Kg牛奶/1U菌种，因此实际的接种量超出配方要求近33%。前段时间一直存在菌种超耗的问题，平均超耗达40%，我认为主要原因有两点：一是实际的接种量大大高于配方确定量，超耗33%；二是由于生产过程中牛奶的损耗及加水量计量不准等原因造成产品实际产量低于理论产量而导致的菌种计算上的误差。另外，发酵剂制备时，由于XX公司化验室条件所限，菌种的接种量不进行称量，而是大概估计，也易造成误差。目前我们正通过实验确定比较合适的接种量。
2.6、终点判定 发酵4小时后开始观察酸度，最终发酵酸度控制在80-85°T，停止发酵后打开搅拌器。 此工序存在的主要问题： XX公司的检验人员不太注重对产品感官及组织状态的观察； 由于发酵罐没有取样阀，每次观察和取样都必须打开罐口，极易造成产品污染； 在接种及取样之前，操作人员一般用75%酒精对罐口喷洒消毒，但酒精的消毒作用采用浸泡和涂抹方式才有效，用酒精对罐口做喷洒消毒是不恰当的，应该用二氧化氯或是双氧水来消毒。
2.7、辅料溶解 将根据配方确定的稳定剂和剩余的白砂糖、配料水一同溶解，溶解温度为80-82℃，保温30分钟以上达到杀菌目的，而后降温至40-43℃。加工3吨原奶所需的稳定剂溶解耗时1.5小时，保温0.5小时，降温2小时。次过程与发酵同步进行，基本不耽误生产。 此工序存在的主要问题： 由于干物料粉磨机前没有离心机加压，仅靠溶糖罐中水的重力自然加压，造成辅料的溶解极慢。管道稍加改造此问题即可解决。
2.8、调配 到达发酵终点后，开启搅拌。将溶好的稳定剂溶液经双联过滤器过滤后，泵入发酵罐中，并加入香精和防腐剂，搅拌15分钟，检测技术参数：酸度应为64-68°T。一般调至62-64°T，以避免由于后发酵造成的酸度超出标准要求。此过程耗时1.5小时。 该工序存在的主要问题： 泵送稳定剂溶液的离心泵没有考虑由于稳定剂溶液的黏度较高带来的输送过程中的压力损失，因此稳定剂溶液的泵送极慢，改用大叶轮的离心泵会明显提高速度，加大效率。
2.9、均质/冷却 调好的酸乳饮料经均质、板换冷却进入到成品罐（真空夹层保温）中等待灌装。此过程耗时一小时二十分钟。 该工序存在的主要问题： 由于设备管道定型的原因，本来只需一次均质的产品需经过两台均质机，第一台上压，第二台不上压，且两台均质机之间有一个缓冲缸。该缓冲缸的盖长期打开，使产品直接与空气接触，极易造成产品污染。应当对管道进行改造，避免上述现象； 由于冷冻机通常只开一台，使得冰水温度较高（一般为5-7℃），因此产品不能被冷却到10℃以下，通常只能冷却到15-20℃，易加速产品的后酸化； 板式换热器的换热片长期不拆开清洗，不仅易造成对产品的污染，而且会由于结垢影响传热效率； 产品全部经均质冷却后进入到成品罐中才开启搅拌，搅拌15分钟后取样检测技术参数，其实只要产品液位高于成品罐第一个扇叶后就可以开启搅拌，这样待产品全部进入成品罐后即可取样检测，以节省时间； 由于管道无法保证密闭，因此应安装过滤装置，以保证杂质不进入到产品中。
2.10、灌装 冷却后的产品经管道输送到灌装机进行灌装，灌装并封合成型的产品装箱后，送入到冷藏库（0-5℃）中保存。此过程正常耗时6个小时。 该工序存在的主要问题： 灌装机的周边卫生环境比较恶劣。生产初时排除的奶液不冲洗干净便灌装，灌装区没有可以保证无菌的正压空气，没有安装对空气进行消毒的紫外灯，没有消灭蚊虫的设施，在蚊虫较多的季节，根本无法保证蚊虫不进入到产品中； 灌装重量不足、外包装密封不好等有缺陷的产品，通常被操作人员倒入到塑料桶中再回收到成品罐，在生产卫生条件如此恶劣的情况下，这种做法极易造成产品的二次污染； 经常会出现漏包现象且目前没有有效的检测手段，建议采用测漏液对包装盒进行密封检测，加强密封控制； 加工方生产人员工作懒散拖拉，效率低下，导致生产过程不必要的延长，加速了产品的后酸化。
2.11、入库 灌装完毕的产品装箱后进入冷库。 存在的问题： 冷库冷冻机时常损坏或不开启，冷链不能被保证，导致产品的后酸化。
B、生产所用主要设备及存在的问题（按工序顺序排列）： 收奶 双联过滤器 收奶工序/化糖工序各一个 100目 脱气 真空脱气罐 5t/h 最大真空压力：-0.12Mpa 冷却 板式换热器 换热面积 10m2 5t/h 上海轻工机械股份有限公司 贮奶 2吨贮奶罐 2台 夹层保温 （无温度显示装置） 除杂 离心分离机 南京绿洲机械厂 4t/h （使用时噪音很大） 均质 高压均质机 2000L/h 廊坊通用机械厂（压力表不能归零） UHT UHT机 2KL/h 温州华威机械厂 （连续工作两小时以上温度不能保证） 化糖 夹层化糖罐2个 （无液位显示，需用标尺计量） 发酵 保温发酵罐5个 （4个可用，无取样阀） 均质 高压均质机 4000L/h 最大工作压力25Mpa （压力表不能归零） 冷却 板式换热器 换热面积20m2 （长期未拆开清洗，达不到冷却效果） 成品贮存 5吨成品罐3台 真空夹层保温 灌装 美国Nmico屋顶包灌装机 最大效率：2000包/h（500ml）一般维持在1400-1600包每小时比较好，因为灌装速度太快，灌装头不能完全闭合，造成奶液漏在包装及轨道上。
C、关于品控 目前加工方没有真正意义上的品控人员，品控工作必须由我方人员执行。加工方化验室人员只负责：原奶的验收检验，菌种接种活化，接种发酵，成品技术参数检验。没有各个生产工序的现场品控。
D、关于清洗/消毒 目前加工方由于设备及管道已经定型，无法进行真正意义上的CIP，只能进行各个设备的局部清洗，且冷热管路没有分开。目前的清洗杀菌程序如下： a、收奶前对收奶设备、贮奶罐用90℃以上的热水杀菌30分钟； b、UHT之前对分离机、UHT系统、均质机、发酵罐、所用管道用90℃以上热水杀菌30分钟； c、UHT完毕后对UHT系统用热碱水清洗（碱液浓度没有计量）； d、发酵到达终点之前对均质机、板式换热器、成品罐、灌装机、所用管道用90℃以上热水杀菌30分钟；
e、UHT过程中由于蛋白沉淀及结垢较多影响杀菌温度时，用水顶出奶，中断杀菌，用高浓度热碱水循环30分钟（碱液浓度没有计量）；
f、发酵罐使用完毕后，用90℃以上热水冲洗20分钟；
g、灌装完毕，用90℃以上热水对管道、成品罐、灌装机冲洗30分钟；
h、原则上，每一操作单元结束后，对所用设备及管道用热碱液进行清洗； 存在的主要问题： a、UHT系统清洗时碱液浓度不进行计量； b、并不是每次生产结束后都对设备、罐体、管道用热碱液清洗； c、设备表面卫生状况很差； d、板式换热器的板片从未拆开检查和清洗过，易造成严重的结垢、污染和影响传热效率； e、冷热管路应分开进行清洗，采用不同的清洗程序； f、极少用酸液对设备和管道进行清洗。
E、关于卫生管理： XX公司从设备条件、车间布局、人员意识等各方面来看，都难以达到加工高品质活性乳酸菌饮料的卫生要求，主要表现在以下几方面： a、车间布局及设施不能保证蚊虫不进入到车间； b、产品从发酵到灌装的过程无法保证密闭进行 c、灌装机周围环境及灌装车间卫生条件恶劣，不能保证杂质、蚊虫等不进入到产品中； d、操作人员卫生意识较差。 由于目前正处冬季，勉强可以进行加工，但只要天气转暖，温度回升，产品的卫生条件绝对不能保证。
F、我方生产及品控存在的一些问题及建议： a、目前我们所使用的一些控制文档，如《活性乳酸菌饮料品控表》、《原奶验收记录》、《成品检验单》等表格，不能全面、准确、方便的反映实际内容和数据，因此我自认为不太适用，应进行修改； b、应对目前天津加工点的相关文档进行分类管理。这些文档基本属于三大类：一是行政性文件；二是仓储、库存类文件；三是生产品控文件，这些文件首先应分类管理，然后定期整理。 c、目前活性乳酸菌饮料的生产量逐渐加大，有时会出现一天生产两批的情况，因此应对产成品进行批次编号，实现批次管理，并建立相应的发货记录，以防万一出现质量问题时及时的召回产品。 以上便是我自认为天津XX加工点在生产和品控上存在的一些问题的简述。所有的问题、这些问题出现的工序、这些问题的危害、改进的措施，一一罗列在下表中，请阅览：
第二部分 生产品控问题改进措施列表（见附表）
第三部分 改进的清洗/杀菌操作程序及改进的品控表格（见附录）
改进后的清洗/杀菌/卫生操作流程
针对XX公司现行的清洗/杀菌/卫生操作程序存在的问题，主要从以下几方面着重注意改进： A、冷乳是很容易被去除的，也不太容易结垢，而牛乳高温处理过程中很容易结垢，且干的奶垢很难去除，因此本着保证清洗效果和节省能耗的原则，建议对冷热管路系统采取不同的清洗程序。冷管路包括：收奶线路、真空脱气机、贮奶罐、板式换热器、分离机、成品罐、灌装机及相关管道；热管路包括UHT系统、均质机、发酵罐及相关管道。 B、必须注意保证清洗的时间； C、必须保证设备在使用完毕后立即进行清洗，不得拖延； D、应对碱液、酸液的浓度进行计量并保证其使用温度； E、应加强对设备表面的清洗及卫生控制； F、应加强对车间地面、空气等环境的卫生控制； G、加强人员的卫生管理。 （一）冷管路及其设备的清洗/杀菌流程： A、生产使用前用90℃以上热水杀菌20分钟； B、生产使用完毕后： a、用90℃以上热水冲洗5-10分钟； b、用75-85℃/0.8%-1.2%热NaOH洗涤液冲洗/循环20分钟； c、用90℃以上热水冲洗至中性（PH试纸检测） C、每天生产完毕后，对设备表面进行刷洗； D、每周进行一次酸碱清洗： a、用90℃以上热水冲洗5-10分钟； b、用75-85℃/0.8%-1.2%热NaOH洗涤液冲洗/循环20分钟； c、用90℃以上热水冲洗3-5分钟； d、65-70℃/0.8%-1.0%硝酸溶液冲洗/循环20分钟； e、用90℃以上热水冲洗至中性（PH试纸检测）。 E、每月对冷却奶用的板式换热器拆开刷洗一次。
（二）UHT以外的其他受热管道及设备的清洗/杀菌流程： A、生产使用前用90℃以上热水杀菌20分钟； B、生产使用完毕后： a、用90℃以上热水冲洗5-10分钟； b、用75-85℃/0.8%-1.2%热NaOH洗涤液冲洗/循环20分钟； c、用90℃以上热水冲洗至中性（PH试纸检测） C、每天生产完毕后，对设备表面进行刷洗； D、每三天进行一次酸碱清洗： a、用90℃以上热水冲洗5-10分钟； b、用75-85℃/0.8%-1.2%热NaOH洗涤液冲洗/循环20分钟； c、用90℃以上热水冲洗3-5分钟； d、用65-70℃/0.8%-1.0%硝酸溶液冲洗/循环20分钟； e、用90℃以上热水冲洗至中性（PH试纸检测）。 E、每月对冷却奶用的板式换热器拆开刷洗一次。
(三）UHT系统的清洗： A、每天生产使用完毕后： a、用90℃以上热水冲洗10分钟； b、用生产温度下2%-2.5%热NaOH洗涤液冲洗/循环30分钟； c、用90℃以上热水冲洗至中性（PH试纸检测）； d、100℃/1%-1.5%硝酸溶液冲洗/循环20分钟； e、用清水冲洗至中性（PH试纸检测）。 B、若生产过程中由于加热管沉积的脂肪、蛋白质等垢层使杀菌温度不能保证时，应对UHT系统进行中间清洗： a、用水顶出管道中的产品并冲洗5分钟； b、用生产温度下2%-2.5%热NaOH洗涤液冲洗/循环30分钟； c、用清水冲洗至中性（PH试纸检测）。 （四）其他的卫生控制： A、每天生产结束后，对地面进行清洁； B、每周对车间空气用二氧化氯消毒一次； C、加强对操作人员的卫生管理。
