浓缩苹果汁质量案例
取自 食品百科全书
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| + | == 浓缩苹果汁明胶大量残留的质量案例 == | ||
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| + | 行业：果蔬汁 | ||
| + | 产品：浓缩苹果清汁 | ||
| + | 背景： | ||
| + | 浓缩果蔬汁是采用物理分离方法，从原果蔬汁中除去一定比例水分后得到的具有该种水果应有特征的制品。 | ||
| + | 原果蔬汁一般含可溶性固形物仅10%～15%，含水量80%以上。其包装运输贮存等费用极大，特别是难以贮藏，在经济上品质上都存在难以克服的缺点。浓缩果蔬汁，实际上是使原果蔬汁浓缩若干倍数，以减少其水分而得到的产品。浓缩果蔬汁比原果蔬汁的糖度和酸度都得以提高，在不加防腐剂的情况下也能使产品保藏较长时间，而且还适合冷冻保藏，制成冷冻果汁。所以许多厂家都将原果蔬汁生产成浓缩果蔬汁。 | ||
| + | 浓缩苹果清汁是可溶性固形物70%以上的无菌果蔬汁灌装产品。因为苹果果肉柔和的特性，使其成为加工果蔬汁饮料的理想原料，国外90%的生产厂商将苹果汁作为饮料生产的基础配料。近几年，碳酸饮料消费量大幅下降，而果蔬饮料作为一种天然、低糖的新型健康饮料因其“纯天然、无污染”受到消费者欢迎，每年以30%的速度递增，成为饮料行业中增长最快的产品。预计到“十五”末,我国年消费饮料可达500万吨，但目前国内果蔬饮料生产能力还不到150万吨，缺口很大，市场潜力巨大。但是由于我国浓缩苹果汁行业迅速膨胀，行业竞争压力逐步增大，原料竞争异常激烈，原料价格一直居高不下，小型生产企业只能在夹缝中求生存。 | ||
| + | 本案例涉及的企业就属于小型生产企业，生产线生产能力为10t/h。 | ||
| + | 另需说明一点，传统工艺澄清最适用于早期成熟度低的苹果加工，经澄清处理后，有利于提高成品的稳定性，避免出现后浑浊。在此次质量事件发生过程中，传统工艺用来进行罐底处理，用来澄清去除活性炭，有利于降低生产成本，减少超滤膜管的机械损伤。 | ||
| + | 笔者为该企业浓缩果蔬汁工艺技术主管，负责浓缩果汁生产工艺的制定及修改工作，参加并指导主管产品的质量管理，对产品质量问题提出解决工艺措施，并组织实施。 | ||
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| + | 工艺流程： | ||
| + | 果蔬检验→清洗→拣选→破碎→压榨→巴杀→酶解/活性炭吸附→传统工艺澄清→超滤→高温灭菌→浓缩→冷却→浓汁罐暂存→后巴杀菌→无菌灌装→库存 | ||
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| + | [[质量]]事件： | ||
| + | 某日，车间自检自控过程中，发现清汁果胶试验呈阴性，而浓缩后浓汁在经检测中心取样化验出具成品化验单过程中，浓汁稀释至11.5Brix，测果胶后有较严重失光现象，果汁中存在了与果胶检测试剂反应产生混浊现象的物质，果胶检测不符合企业标准，初次判断是加工过程中添加了该类物质。 | ||
| + | 调查与分析： | ||
| + | 首先，对果胶试验失光的产品进行了隔离，暂存，待发现问题并解决后再拿出处理意见，并对前几批产品进行了复检，判定此次质量问题出现产品的批次； | ||
| + | 其次，分析出现质量问题的原因，首先，检查加工过程，发现果汁生产过程设备运转情况无异常，证明并非是设备问题而带来的质量问题；而后，加工工艺方面，一方面是罐底处理，采用了传统工艺。在超滤之前，进行了澄清，添加明胶、硅溶胶、膨润土处理；另一方面，酶制剂发生变化，淀粉酶由原来的罗姆淀粉酶换为诺维信淀粉酶。 | ||
| + | 参照生产工艺，进行小试验，证明是否是由于酶制剂的变化而产生的影响，然后进行添加辅料的试验与不添加辅料的对比，确定是否为辅料添加的影响。通过多次试验，确定并非酶制剂变化的影响，其影响因素最终确定为明胶。随苹果成熟度的提高，其单宁成分减少，明胶的添加量不适，造成澄清后果汁中有大量残留。 | ||
| + | 整改措施： | ||
| + | 停止罐底传统澄清工艺处理，改用加水稀释提糖的方式。反复取样，然后在清汁和浓汁的状态下分别测果胶，再无果胶检测不合格现象出现。 | ||
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| + | 工作体会： | ||
| + | 第一、质量控制方面，出现质量问题，进行排查的方法，如不是原料的问题，则分析器加工过程中有变化的加工过程，并通过有效的对比试验来进行确定； | ||
| + | 第二、随苹果成熟度的变化，加工工艺须及时变更，不得一味靠以前的经验； | ||
| + | 第三、罐底的处理最好用卧螺离心机进行分离； | ||
| + | 第四、果胶测定试验，晚上光线不足，改用分光光度计测定其透光率进行确定，如有失光现象，则透光率显示数据不正常。 | ||
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| + | == 浓缩果汁微生物污染案例 == | ||
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| + | 行业：浓缩果蔬汁行业 | ||
| + | 产品：浓缩苹果清汁 | ||
| + | 产品说明：苹果原料经清洗—拣选—破碎—压榨—巴杀—酶解/活性炭吸附—超滤—高温灭菌—浓缩—冷却—浓汁罐暂存—后巴杀菌—无菌灌装－库存，最终得到可溶性固形物70%以上的无菌灌装产品，因为其柔和的特性，使其成为加工果蔬汁饮料的理想原料；（特别说明，两次巴氏杀菌，是因浓缩苹果汁加工工艺的特性而设定，第一次，主要是灭菌，并将果浆温度提升至酶解最适合的温度范围，第二次是灌装前的果汁灭菌，以无菌灌装）。 | ||
| + | 背景： | ||
| + | 行业背景，近年来，大量的资金投入，使我国浓缩苹果汁行业迅速膨胀，业内各大厂家通过不断的扩张，浓缩苹果汁行业生产能力已然过剩，小的生产企业只能在夹缝中求生存，原料竞争异常激烈，原料价格一直居高不下； | ||
| + | 产品背景， | ||
| + | 苹果原料经上述几道加工工序，加工为无菌袋大包装产品，是加工果蔬汁的原料，国外90%的生产厂商将苹果汁作为饮料生产的基础配料； | ||
| + | 企业背景， | ||
| + | 10t/h的生产线，在同行业中属于小型生产企业； | ||
| + | 个人职务： | ||
| + | 浓缩果蔬汁工艺技术主管，负责浓缩果汁生产工艺的制定及修改工作，参加并指导主管产品的质量管理，对产品质量问题提出解决工艺措施，并组织实施； | ||
| + | 质量事件： | ||
| + | 2004年某月某日，生产车间无菌灌装机无菌灌装后，经检测中心取样进行微生物检验，出具微生物检测报告时，检测项中细菌超标，细菌总数≥100cfu/ml（此为国家标准）。因为微生物化验出结果时间较长，造成发现质量问题的时间滞后，故连续出现了几个批次的不合格产品。 | ||
| + | 调查与分析： | ||
| + | 首先，对细菌检测超标的产品进行了隔离，暂存，待发现问题并解决问题后再拿出处理意见； | ||
| + | 其次，分析出现质量问题的原因，在检查加工过程中，发现果汁生产过程参数控制无异常，设备运转情况无异常，因为整个加工过程为密封的管道，排除了人为带来污染的可能性，判断为二次污染； | ||
| + | 再次，[[加工]]过程中受污染点的确定， | ||
| + | 一、因为加工过程中，清汁进蒸发器之前，先经过一道高温灭菌工序，因此，判定蒸发浓缩过程中果汁中是无菌的（后经蒸发器出口样检测结果证实，蒸发浓缩过程中确为无菌状态）；排除了在蒸发器设备密封不严，果汁在蒸发器中再次受污染的可能。 | ||
| + | 二、在蒸发器出口至无菌灌装这一段过程中逐个点进行取样检测排查，分别由蒸发器出口、浓汁暂存罐进汁前、浓汁罐进汁暂存后、后巴杀灭菌前、后巴杀灭菌后（无菌灌装机灌装后）等各个点分别取样进行细菌检测分析，蒸发器出口为阴性，其他均为阳性，经检测结果分析确定，为设备问题，造成异物进入果汁，交叉污染。 | ||
| + | 最终分析：经过上述各点的细菌检测分析，蒸发器出口细菌总数为零，而进浓汁暂存罐前果汁中细菌总数超标，由此分析，果汁在此段过程中受到了污染，因为果汁自蒸发器出口后为正压，如果管道泄漏，只能是果汁自泄漏处漏出，而且管道检查中无漏汁现象，最终在设备检查中发现果汁浓缩后冷却过程所使用板式换热器密封垫泄漏，导致冰水（此处冰水为浓缩果汁降温用水，是在露天的冷却塔中的循环使用水，故为污水，）污染果汁，而其进入果汁环境中，细菌繁殖速度相当快，故而其污染状况严重，导致后巴氏杀菌操作参数失效，浓汁中细菌超标。 | ||
| + | 整改措施：设备方面：将板式换热器所有密封垫进行更换，加强以老化部件的备品备件以及检查工作； | ||
| + | 工艺方面：将不合格产品进行返工，经超滤、高温灭菌、浓缩等工序，重新进行再加工，无菌灌装，后经检测，产品质量合格； | ||
| + | 工作体会： | ||
| + | 第一、质量控制方面，出现质量问题，进行排查的方法，如不是原料的问题，则由其加工过程进行各个点的取样分析，以确定影响质量的具体原因。 | ||
| + | 第二、设备方面，设备使用过程中，一些易损耗部件，须做好备品备件，并且在使用过程中确定其老化周期，需要时立即进行更换，生产过程中要求员工加强设备状况检查。一旦出现异常现象，及时汇报。 | ||
| + | 第三、检测方法中报出结果时间较长，致使质量排查周期延长，造成生产成本增加。 | ||
| + | 第四，新检测方法的探索，使产品质量是否合格得到快速的确认。 | ||
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| + | [[category:n]] | ||
当前修订版本
哈哈，格格在进行编辑了吧。
我看到格格已经将一些案例加进来了。－－－foodmate
[编辑] 浓缩苹果汁明胶大量残留的质量案例
行业：果蔬汁 产品：浓缩苹果清汁 背景： 浓缩果蔬汁是采用物理分离方法，从原果蔬汁中除去一定比例水分后得到的具有该种水果应有特征的制品。 原果蔬汁一般含可溶性固形物仅10%～15%，含水量80%以上。其包装运输贮存等费用极大，特别是难以贮藏，在经济上品质上都存在难以克服的缺点。浓缩果蔬汁，实际上是使原果蔬汁浓缩若干倍数，以减少其水分而得到的产品。浓缩果蔬汁比原果蔬汁的糖度和酸度都得以提高，在不加防腐剂的情况下也能使产品保藏较长时间，而且还适合冷冻保藏，制成冷冻果汁。所以许多厂家都将原果蔬汁生产成浓缩果蔬汁。 浓缩苹果清汁是可溶性固形物70%以上的无菌果蔬汁灌装产品。因为苹果果肉柔和的特性，使其成为加工果蔬汁饮料的理想原料，国外90%的生产厂商将苹果汁作为饮料生产的基础配料。近几年，碳酸饮料消费量大幅下降，而果蔬饮料作为一种天然、低糖的新型健康饮料因其“纯天然、无污染”受到消费者欢迎，每年以30%的速度递增，成为饮料行业中增长最快的产品。预计到“十五”末,我国年消费饮料可达500万吨，但目前国内果蔬饮料生产能力还不到150万吨，缺口很大，市场潜力巨大。但是由于我国浓缩苹果汁行业迅速膨胀，行业竞争压力逐步增大，原料竞争异常激烈，原料价格一直居高不下，小型生产企业只能在夹缝中求生存。 本案例涉及的企业就属于小型生产企业，生产线生产能力为10t/h。 另需说明一点，传统工艺澄清最适用于早期成熟度低的苹果加工，经澄清处理后，有利于提高成品的稳定性，避免出现后浑浊。在此次质量事件发生过程中，传统工艺用来进行罐底处理，用来澄清去除活性炭，有利于降低生产成本，减少超滤膜管的机械损伤。 笔者为该企业浓缩果蔬汁工艺技术主管，负责浓缩果汁生产工艺的制定及修改工作，参加并指导主管产品的质量管理，对产品质量问题提出解决工艺措施，并组织实施。
工艺流程： 果蔬检验→清洗→拣选→破碎→压榨→巴杀→酶解/活性炭吸附→传统工艺澄清→超滤→高温灭菌→浓缩→冷却→浓汁罐暂存→后巴杀菌→无菌灌装→库存
质量事件： 某日，车间自检自控过程中，发现清汁果胶试验呈阴性，而浓缩后浓汁在经检测中心取样化验出具成品化验单过程中，浓汁稀释至11.5Brix，测果胶后有较严重失光现象，果汁中存在了与果胶检测试剂反应产生混浊现象的物质，果胶检测不符合企业标准，初次判断是加工过程中添加了该类物质。 调查与分析： 首先，对果胶试验失光的产品进行了隔离，暂存，待发现问题并解决后再拿出处理意见，并对前几批产品进行了复检，判定此次质量问题出现产品的批次； 其次，分析出现质量问题的原因，首先，检查加工过程，发现果汁生产过程设备运转情况无异常，证明并非是设备问题而带来的质量问题；而后，加工工艺方面，一方面是罐底处理，采用了传统工艺。在超滤之前，进行了澄清，添加明胶、硅溶胶、膨润土处理；另一方面，酶制剂发生变化，淀粉酶由原来的罗姆淀粉酶换为诺维信淀粉酶。 参照生产工艺，进行小试验，证明是否是由于酶制剂的变化而产生的影响，然后进行添加辅料的试验与不添加辅料的对比，确定是否为辅料添加的影响。通过多次试验，确定并非酶制剂变化的影响，其影响因素最终确定为明胶。随苹果成熟度的提高，其单宁成分减少，明胶的添加量不适，造成澄清后果汁中有大量残留。 整改措施： 停止罐底传统澄清工艺处理，改用加水稀释提糖的方式。反复取样，然后在清汁和浓汁的状态下分别测果胶，再无果胶检测不合格现象出现。
工作体会： 第一、质量控制方面，出现质量问题，进行排查的方法，如不是原料的问题，则分析器加工过程中有变化的加工过程，并通过有效的对比试验来进行确定； 第二、随苹果成熟度的变化，加工工艺须及时变更，不得一味靠以前的经验； 第三、罐底的处理最好用卧螺离心机进行分离； 第四、果胶测定试验，晚上光线不足，改用分光光度计测定其透光率进行确定，如有失光现象，则透光率显示数据不正常。
[编辑] 浓缩果汁微生物污染案例
行业：浓缩果蔬汁行业 产品：浓缩苹果清汁 产品说明：苹果原料经清洗—拣选—破碎—压榨—巴杀—酶解/活性炭吸附—超滤—高温灭菌—浓缩—冷却—浓汁罐暂存—后巴杀菌—无菌灌装－库存，最终得到可溶性固形物70%以上的无菌灌装产品，因为其柔和的特性，使其成为加工果蔬汁饮料的理想原料；（特别说明，两次巴氏杀菌，是因浓缩苹果汁加工工艺的特性而设定，第一次，主要是灭菌，并将果浆温度提升至酶解最适合的温度范围，第二次是灌装前的果汁灭菌，以无菌灌装）。 背景： 行业背景，近年来，大量的资金投入，使我国浓缩苹果汁行业迅速膨胀，业内各大厂家通过不断的扩张，浓缩苹果汁行业生产能力已然过剩，小的生产企业只能在夹缝中求生存，原料竞争异常激烈，原料价格一直居高不下； 产品背景， 苹果原料经上述几道加工工序，加工为无菌袋大包装产品，是加工果蔬汁的原料，国外90%的生产厂商将苹果汁作为饮料生产的基础配料； 企业背景， 10t/h的生产线，在同行业中属于小型生产企业； 个人职务： 浓缩果蔬汁工艺技术主管，负责浓缩果汁生产工艺的制定及修改工作，参加并指导主管产品的质量管理，对产品质量问题提出解决工艺措施，并组织实施； 质量事件： 2004年某月某日，生产车间无菌灌装机无菌灌装后，经检测中心取样进行微生物检验，出具微生物检测报告时，检测项中细菌超标，细菌总数≥100cfu/ml（此为国家标准）。因为微生物化验出结果时间较长，造成发现质量问题的时间滞后，故连续出现了几个批次的不合格产品。 调查与分析： 首先，对细菌检测超标的产品进行了隔离，暂存，待发现问题并解决问题后再拿出处理意见； 其次，分析出现质量问题的原因，在检查加工过程中，发现果汁生产过程参数控制无异常，设备运转情况无异常，因为整个加工过程为密封的管道，排除了人为带来污染的可能性，判断为二次污染； 再次，加工过程中受污染点的确定， 一、因为加工过程中，清汁进蒸发器之前，先经过一道高温灭菌工序，因此，判定蒸发浓缩过程中果汁中是无菌的（后经蒸发器出口样检测结果证实，蒸发浓缩过程中确为无菌状态）；排除了在蒸发器设备密封不严，果汁在蒸发器中再次受污染的可能。 二、在蒸发器出口至无菌灌装这一段过程中逐个点进行取样检测排查，分别由蒸发器出口、浓汁暂存罐进汁前、浓汁罐进汁暂存后、后巴杀灭菌前、后巴杀灭菌后（无菌灌装机灌装后）等各个点分别取样进行细菌检测分析，蒸发器出口为阴性，其他均为阳性，经检测结果分析确定，为设备问题，造成异物进入果汁，交叉污染。 最终分析：经过上述各点的细菌检测分析，蒸发器出口细菌总数为零，而进浓汁暂存罐前果汁中细菌总数超标，由此分析，果汁在此段过程中受到了污染，因为果汁自蒸发器出口后为正压，如果管道泄漏，只能是果汁自泄漏处漏出，而且管道检查中无漏汁现象，最终在设备检查中发现果汁浓缩后冷却过程所使用板式换热器密封垫泄漏，导致冰水（此处冰水为浓缩果汁降温用水，是在露天的冷却塔中的循环使用水，故为污水，）污染果汁，而其进入果汁环境中，细菌繁殖速度相当快，故而其污染状况严重，导致后巴氏杀菌操作参数失效，浓汁中细菌超标。 整改措施：设备方面：将板式换热器所有密封垫进行更换，加强以老化部件的备品备件以及检查工作； 工艺方面：将不合格产品进行返工，经超滤、高温灭菌、浓缩等工序，重新进行再加工，无菌灌装，后经检测，产品质量合格； 工作体会： 第一、质量控制方面，出现质量问题，进行排查的方法，如不是原料的问题，则由其加工过程进行各个点的取样分析，以确定影响质量的具体原因。 第二、设备方面，设备使用过程中，一些易损耗部件，须做好备品备件，并且在使用过程中确定其老化周期，需要时立即进行更换，生产过程中要求员工加强设备状况检查。一旦出现异常现象，及时汇报。 第三、检测方法中报出结果时间较长，致使质量排查周期延长，造成生产成本增加。 第四，新检测方法的探索，使产品质量是否合格得到快速的确认。
